mojeauto.pl > motogazeta > Aktualności > Światowe standardy bezpieczeństwa z dolnośląskiego Autoliv

Światowe standardy bezpieczeństwa z dolnośląskiego Autoliv

Dolnośląski Autoliv Poland to producent nowoczesnych rozwiązań z dziedziny systemów bezpieczeństwa takich jak: poduszki powietrzne i pasy bezpieczeństwa. Produkty dostarczane do niemal wszystkich marek pojazdów samochodowych spełniają światowe standardy bezpieczeństwa.

Światowe standardy bezpieczeństwa z dolnośląskiego Autoliv

Olbrzymia konkurencja na rynku motoryzacyjnym sprawia, że oferta producentów oprócz zadowalającej jakości musi być coraz bardziej atrakcyjna cenowo. Nic więc dziwnego, że światowe koncerny jak Autoliv Inc. w ostatnich latach rozpoczęły proces przenoszenia produkcji m.in. z Wielkiej Brytanii i Niemiec do Polski czy ze Szwecji do Estonii, szukając tym samym możliwości obniżenia kosztów wytwarzania. W taki właśnie sposób została powołana do życia spółka Autoliv Poland należąca do grupy światowego lidera w dziedzinie samochodowych systemów bezpieczeństwa takich jak: pasy, poduszki oraz elektroniczne czujniki i akcesoria.

Grupa Autoliv już od ponad 50 lat zajmuje się projektowaniem, produkcją i wdrażaniem kompleksowych systemów ochrony pasażerów oraz aktywnie prowadzi badania  nad nowymi rozwiązaniami i technologiami. Koncern zatrudnia 40 tys. osób w fabrykach w 31 krajach na całym świecie, a odbiorcami są największe koncerny samochodowe działające w Europie, Ameryce i Azji, takie jak: BMW, Ford, Land-Rover, Mazda, Mitsubishi, Opel, Mercedes, Porche itp.

Autoliv Poland Sp. z o. o., powołana do życia w 1998 roku, ma dwie fabryki na Dolnym Śląsku: Autoliv Poland Textiles (APT) w Oławie wytwarzającą poduszki powietrzne oraz Autoliv Poland Restraint Systems (APR) produkującą pasy bezpieczeństwa.

Od 1999 r. produkcja APR obejmowała komponenty do montażu pasów, takie jak: regulatory wysokości, prowadnice i zamki. W 2002 roku APR zostało przeniesione z Oławy do Jelcza-Laskowic. Zmiana lokalizacji niosła w perspektywie długofalowy plan rozwoju przedsiębiorstwa, czyli zwiększenia i poszerzenia zakresu produkcji.

Pod koniec 2003 roku zainicjowany został proces rozbudowy struktur przedsiębiorstwa.  Proces zmian przebiegał w trzech kierunkach. Przede wszystkim rozpoczęto wytwarzanie gotowego produktu dla klienta. Wiązało się to z poważnymi zmianami linii montażowych, dołożeniem do nich dwóch nowych stanowisk, a w efekcie zmianą całego layout'u hali. Dzięki temu gotowy pas z retraktorem kierowany jest teraz bezpośrednio do producenta samochodów.

Drugi kierunek oznaczał podjęcie przez APR realizacji projektów do nowo powstających samochodów. To z kolei wymusiło postawienie dodatkowych, zupełnie nowych linii produkcyjnych. Ponadto, intensywny rozwój wymusił uruchomienie nowych procesów produkcyjnych - tzw. cutting - cięcie pasów, które do tej pory fabryka zamawiała jako konfekcjonowane.

Wprowadzone zmiany zaowocowały zwiększeniem o ponad połowę wolumenu produkcji wyrobów gotowych, a co za tym idzie niemal dwukrotnym zwiększeniem zatrudnienia z 200 osób w 2003 r. do 380 osób w 2004 r.

Powierzchnia fabryki zwiększyła się o dodatkowy magazyn, natomiast 30% jej wolnej dotychczas przestrzeni zostało zagospodarowane poprzez zmianę layout'u (rozmieszczenia linii produkcyjnych - 24 linie wyrobów gotowych, 9 cutting`u i 30 stanowisk przedmontażu).
Mimo tak dynamicznej rozbudowy, udało się utrzymać poziom wydajności oraz jakości produkcji. Było to jednak możliwe wyłącznie dzięki wprowadzeniu i rzetelnemu przestrzeganiu przez personel fabryki systemu Autoliv Production System, który oparty jest na standardzie zarządzania i produkcji stworzonym dla branży motoryzacyjnej przez koncern Toyota TPS. APS jest formalnym przedstawieniem kultury wytwarzania Autoliv. Poprzez system produkcyjny Autoliv, firma angażuje się w proces ciągłego doskonalenia, mający na celu pozyskanie lidera na rynku oraz spełnienie oczekiwań klientów. Wdrożony system generuje efektywne wykorzystanie zasobów, skrócenie cyklu produkcyjnego jak też eliminację marnotrawstwa i redukcję kosztów.

Wdrożony w 2004 r. system obejmuje następujące obszary:
- Standaryzacja produkcji (standaryzacja stanowisk przed montażu i montażu, standaryzacja pracy na pojedynczym stanowisku, współpraca między team'ami oraz team'ami a inżynierem jakości, logistyką czy magazynem).
- Doskonalenie jakości, zapobieganie błędom. Na uwagę zasługuje fakt, że wszystkie zakłady Autoliv na świecie stosują takie same rozwiązania konkretnych problemów. Dotyczy to zarówno korekty istniejących technologii jak i projektowania oraz budowy nowych linii.
- Raportowanie, informacja i analiza - wszystkie obszary produkcyjne wyposażone są w monitory informujące o stanie bieżącej wydajności. W APR wdrożony został własny program analizy produkcji i jakości, który pozwala na otrzymanie w ciągu kilku sekund odpowiedzi na każde pytanie przełożonego czy też klienta.
- Utrzymanie ruchu - Optymalne Utrzymanie Ruchu (TPM) związane ze standaryzacją pracy mechaników i warsztatu oraz zaangażowaniem pracowników produkcji w proces utrzymania ruchu.
- Systemy Pull Flow / Kanban - regały w magazynie zostały ułożone w kształcie litery U, ściany pomiędzy produkcją i magazynem zostały zburzone, a w ich miejsce zostały wstawione tzw. dynamiczne regały. Dzięki powyżej opisanym zmianom system dostarczania części z magazynu odbywa się na zasadzie wymiany pustego pojemnika na pełny.
- Visual management, wizualizacja. Wszystko, co znajduje zastosowanie w procesie produkcji ma swoje miejsce i jest oznakowane symbolem obrazkowym np. linie produkcyjne, stanowiska przed montażu, pojemniki oznaczone są logo klienta, ubrania pracowników w odpowiednich do stanowiska kolorach.

Niewątpliwie, niezwykle ważnym czynnikiem skuteczności każdego systemu zarządzania i produkcji jest czynnik ludzki. W filozofii koncernu zawarta jest zasada, że ludzie są najcenniejszym zasobem firmy. Przekonują o tym nagrody przyznane dla Autoliv w Polsce. W 2000 r. firma zajęła III miejsce w konkursie "Pracodawca organizator pracy bezpiecznej" organizowanym przez Okręgowy Inspektorat Pracy we Wrocławiu. W latach 2002 i 2003 w rankingu "Rzeczpospolitej" przedsiębiorstwo otrzymało tytuł "Dobrej  firmy dolnośląskiej", natomiast Naczelna Organizacja Techniczna wraz z Krajową Izbą Gospodarczą przyznały nagrodę "Dźwignia 2003" za przeciwdziałanie bezrobociu i tworzenie nowych miejsc pracy a "Puls Biznesu" potwierdził przynależność do "Elitarnego Klubu Gazeli Biznesu" - grona dynamicznie rozwijających się firm.


Podobne wiadomości:

Droga S3 do granicy – powstanie do 2023 roku

Droga S3 do granicy – powstanie do 2023 roku

Polskie drogi 2017-05-26

S5 Poznań-Wrocław - podpisano ostatnią umowę

S5 Poznań-Wrocław - podpisano ostatnią umowę

Polskie drogi 2016-05-18

Komentuj:

Brak komentarzy! Wypowiedz się, jako pierwszy!

ZOBACZ RÓWNIEŻ Zamknij
Nowy Mercedes CLS już dostępny. Znamy polskie ceny
Nowy Mercedes CLS już dostępny. Znamy polskie ceny
Polscy klienci mogą już składać zamówienia na nowego Mercedesa CLS. Model, który zadebiutował pod koniec listopada na salonie motoryzacyjnym w Los Angeles kosztuje od 350 500 zł.